SMED 快速换模（Single Minute Exchange of Die）
一、定义
SMED，单分钟快速换模，由新乡重夫（Shigeo Shingo）在丰田体系开发，Single Minute = 个位数分钟（≤10 分钟），不是 1 分钟。
换模时间定义：上一批最后一件合格品 → 下一批第一件合格品之间的全部停机时间，包含拆模、装模、调整、试模、首件检验。
核心思想：区分内部 / 外部作业，尽可能把内部作业转为外部作业，压缩停机时间，支撑多品种、小批量生产，提升 OEE 设备综合效率。
两个核心概念
内部作业（Internal）：设备必须停机才能做。拆旧模、装新模、锁紧、机台参数调整、试模首件确认。
外部作业（External）：设备正常运行时就可以提前完成。模具搬运、清洁、预热、工具 / 物料准备、参数预核对、模具预装配。
很多工厂现状：大量外部作业被放在停机后才做，白白占用停机时间，这是 SMED 首要改善点。
二、SMED 四大实施阶段（经典四步法）
阶段 1：现状记录 + 区分内外作业
跨职能小组（工艺、设备、品质、操作工）现场录像，逐秒拆解全部动作，记录每个动作耗时。
对每个动作分类：内部作业 / 外部作业 / 浪费动作（寻找、等待、多余走动）。
通常不做任何硬件改动，仅把外部作业移到停机前完成，即可减少30%~50%停机时间。
阶段 2：内部作业 → 转化为外部作业（SMED 最核心一步）
持续提问：这个动作是否真的必须停机？
常见改造手段：
模具离线预热、离线预装配
模具标准化高度 / 定位基准，离线预调参数
快速接头（液压、气管、电气），不用停机拆装管线
工装预放置在换模小车上，提前配齐螺栓、垫片、量具
阶段 3：优化剩余内部作业（必须停机的动作）
目标：缩短停机后实际操作时长
并行作业：多人分工同时作业（类似 F1 换胎）
淘汰普通螺丝：改用快速夹具、凸轮夹紧、快卸插销（“与螺丝不共戴天”）
消除反复试调：基准定位、防错、定位销固定，一次装到位，无反复微调
标准化扭矩、定位尺寸，取消刻度反复调校
阶段 4：优化外部作业 + 标准化固化
换模专用工具车（影子板管理，工具缺件一眼识别）
模具就近存放、颜色标识、专用存放架
编制标准化 SOP、换模点检清单，全员培训
建立持续改善机制，持续向 OTED（One Touch Exchange of Die 一键换模）推进
三、SMED 八大改善法则
并行作业：多人协同，分工同时操作，缩短总停机时长
手动、脚勿动：减少人员走动，工具 / 模具就近放置
专用工装夹具：标准化定位，减少找基准时间
减少 / 取消螺丝：优先快速夹紧机构；必须用螺栓则采用一转即松结构
螺栓不取下：螺栓只松不拆，防止丢失、减少拆装动作
基准固定不变：模具高度、定位基准标准化，消除反复调整
完善事前准备：物料、模具、工具、参数全部提前确认到位
动作极简：ECRS（取消、合并、重排、简化）消除多余动作
四、SMED 收益
✅ 设备 OEE 提升，减少停机损失
✅ 最小生产批量下降，柔性提升，快速响应客户订单
✅ 降低在制品库存，减少资金占用
✅ 减少试模废品，降低不良成本
✅ IATF16949/APQP 量产阶段常用改善工具，用于制程能力提升、减少换型波动
五、适用场景与局限
✅ 适用：注塑、冲压、压铸、挤出、机加工、SMT、包装等需要频繁换工装 / 模具的设备；多品种小批量产线。
❌ 不适合：换型频次极低；模具巨大、吊装安全风险极高且无法改造；工艺需要长时间稳定升温 / 化学反应，无法离线预处理。
六、SMED 常见误区
❌ 上来直接买昂贵快换夹具。正确顺序：先做流程改善（不花钱），再硬件改造。
❌ 只算拆装模具时间，不算试模、调整、首件时间。SMED 换模时间要算到第一件合格产品。
❌ 只靠设备工程师，不拉动一线操作工参与；一线最懂现场动作浪费。
❌ 改善完成不标准化，过一段时间回到老操作习惯。
七、SMED 与质量工具关联（汽车 / 制造业体系）
APQP：量产阶段持续改善，降低换型带来的过程波动风险
PFMEA：识别换模过程中的定位错误、参数错误等失效模式，搭配防错
SPC：SMED 改善后，监控换型后的过程波动，确认改善稳定
可和 5S、TPM、OEE、DOE 联合使用
