价值流：从客户下单开始，直到产品交付客户的全部活动，包含两类：
1. 增值活动VA（Value Added）：客户愿意付费，改变产品形态/性能的作业（机加工、装配、喷涂）。
2. 非增值活动NVA（Non Value Added）：客户不愿付费，但是当前流程必要或不必要的活动。
• 必要非增值：检验、记录（暂时无法消除）
• 浪费（Muda）：等待、搬运、库存、重复返工（必须消除，七大浪费）
价值流分析VSA：用价值流图VSM，完整绘制信息流+物料流，识别全流程浪费、瓶颈，设计未来状态，从整体系统层面优化流程，不是单点改善。
定位：推行JIT、标准化作业、目视化之前，优先做VSM，看清整个供应链/工厂端到端的全貌。
1. 现状图 Current State Map：如实记录当前物料流、信息流、各工序周期、库存、停机时间、换模时间、合格率。目的：找出全流程浪费与瓶颈。
2. 未来图 Future State Map：基于精益原则设计目标状态，规划改善方向（拉动、平准化、SMED、单元线、减少库存），输出改善项目清单。
注意：VSM分工厂内部价值流和扩展价值流（包含上下游供应商到客户）。
• C/T：Cycle Time 周期时间，单件加工时间
• C/O：Change Over 换模/换型时间（SMED指标）
• OEE：设备综合效率
• 批量大小
• 操作人员数量
• 有效工作时间（扣除休息）
• FPY：一次合格率
• 工序间库存数量（库存天数）
关键指标计算： 生产前置期LT（Lead Time）：物料从进入工厂到成品出货总停留时间（大部分时间是库存等待） 加工时间PT（Processing Time）：所有工序增值加工时间总和
精益经典现象：LT >> PT，产品90%以上时间处于等待、库存状态，没有产生价值。
步骤1：选定产品族
不要一上来画全厂，选择产品族：工艺路线、设备相同或相似的一类产品。
产品族矩阵：按加工工序分组，避免一个VSM覆盖太多差异产品。
步骤2：实地现场走访（Walk the Stream 巡线）
必须沿着实物流动方向，从客户往回走到供应商现场采集数据，禁止办公室画图。 记录：各工序CT、换模时间、库存、不良、人员、计划信息。同时记录信息流：客户订单如何传到计划、计划如何下发车间。
步骤3：绘制现状价值流图
画出物料流+信息流，标注所有参数，统计LT与PT，圈出浪费点、瓶颈工序。
步骤4：现状分析，识别改善机会
常用问题：
• 大量工序间库存？
• 大批量生产，换模时间长？
• 推动式生产，计划波动大？
• 瓶颈工序制约整体产出？
• 信息流断裂，信息靠人工传递？
步骤5：绘制未来状态图（使用未来状态问题清单）
经典VSM 5个引导问题：
1. 客户节拍Takt Time是多少？
2. 在哪里可以实现连续流？
3. 连续流无法实现的地方，如何设置看板拉动？
4. 哪个点作为生产控制点（超市/定拍点Pacemaker）？
5. 如何实现生产平准化？
定拍工序（Pacemaker）：整条价值流唯一排产点，由它决定生产节奏，实现平准化，JIT拉动的核心控制点。
步骤6：制定改善行动计划
把未来图拆解成项目：SMED、单元线改造、TPM、品质提升、看板系统、物料配送、标准化作业、目视化等。明确责任人、计划、目标。
步骤7：执行改善，定期重绘VSM
改善落地后，更新现状图，持续迭代。VSM不是一次性工作，定期复盘。
1. 全局视角：跳出单点工序改善，看到端到端物料与信息浪费。很多单点改善有效，但对整体交付周期没有帮助。
2. 量化浪费：直观展示前置期、库存、增值时间占比，说服管理层投入改善。
3. 作为JIT系统设计工具：用来设计拉动系统、超市库存、平准化计划。
4. 串联各项精益工具：VSM识别问题 → 针对性使用SMED、TPM、标准作业、目视化。
5. 建立共同语言：生产、品质、设备、采购一起看图，统一改善目标。
1. VSA/VSM：诊断工具，先看清整条价值流哪里存在浪费，确定改善方向。
2. JIT拉动系统：系统方案，VSM规划未来状态时采用的生产模式。
3. 标准作业：工位底层基础，定拍工序内部稳定节拍，保证拉动系统稳定。
4. 目视化：现场呈现手段，看板、安灯、库存上下限，让价值流状态可视化。
完整逻辑链：VSM价值流分析识别瓶颈与浪费 → 设计未来价值流（JIT拉动、平准化）→ 产线内部实施单元化、SMED、TPM → 工位建立标准作业 → 现场导入目视化管理落地。
1. 办公室画图，不到现场实测数据：VSM完全失真。
2. 只画物料流，忽略信息流：信息流是很多浪费的根源。
3. 只关注设备效率，忽略整体LT：单机OEE很高，但大量库存，整体交付差。
4. 未来图过于理想化，一步到位：分阶段实施，先试点拉动。
5. VSM做完归档，不落地行动计划：沦为培训图纸，没有改善成果。
• 是否按产品族选取价值流？
• 现状图是否现场实地采集数据？
• LT、PT、库存、CT、换模时间等参数是否完整？
• 是否识别瓶颈与浪费点？
• 是否绘制未来状态图并形成改善项目清单？
• 改善项目是否跟踪关闭，完成后更新VSM？
